1 生產(chǎn)率和收得率
生產(chǎn)實踐表明，配加DRI對電弧爐的生產(chǎn)率和收得率有很大的影響。近年來中國新建和投產(chǎn)的大型電弧爐廠逐漸增多，但由于各種原因，進廠的廢鋼質(zhì)量特別差，密度從0.3~0.7 t/m3不等。很多電弧爐煉一爐鋼需要加3~4次廢鋼料，如果使用DRI則可以明顯減少加料次數(shù)，從而縮短冶煉周期，連續(xù)加入含20~50%的DRI，可以大大提高生產(chǎn)率。并且，隨著氧燃助熔、泡沫渣和廢鋼預(yù)熱技術(shù)的引入，只要DRI替換了低密度廢鋼，電弧爐的生產(chǎn)率就會隨之升高。
鋼水收得率與DRI的金屬化率、脈石含量及碳含量等有關(guān)。如果想得到高的收得率，必須向電弧爐加入更高金屬化率的DRI或加入增碳劑促進鐵的還原。爐渣的性質(zhì)和渣量同樣影響著鋼水收得率，在同樣的堿度下，造泡沫渣可以減少渣量。
2 生產(chǎn)資料消耗
1）電極消耗
DRI的含碳量一般較低，電弧爐加入DRI后，會適當(dāng)加入增碳劑，使電弧爐內(nèi)呈還原性氣氛，減輕了電極的氧化，消耗降低；但鋼水中碳含量較高時，電弧爐往往采用泡沫渣工藝進行埋弧操作，此時電弧的集中增加了電極斷裂的可能性。綜合比較，電極的消耗量并不會因為DRI的采用而增加。
2）耐材消耗
分批加入DRI時，對原有的加料方法并無改變，耐材消耗不會增加；連續(xù)加料時將形成“飛濺”，蕩開渣面使電弧暴露，耐材會有所增加。應(yīng)用DRI后，渣中FeO含量較高，C-O反應(yīng)時間較長，也可能增加耐材的化學(xué)侵蝕，但通過泡沫渣工藝及其它參數(shù)的調(diào)節(jié)可以使耐材消耗保持在原有水平。
3）熔劑消耗
DRI的使用會增加酸性脈石含量，要保持原有爐渣堿度顯然會增加熔劑的消耗，研究表明，每增加1%DRI量要增加熔劑量1 kg/t。但是，用DRI作原料時，鋼水含[P]和[S]量較低，爐渣堿度不需過高，故熔劑耗量并不增加。
3 能耗變化
加入DRI后電弧爐煉鋼的能量消耗增加，導(dǎo)致電弧爐煉鋼能量消耗增加的原因主要有以下幾個方面：
1）DRI的熔化增加了能量消耗，DRI金屬化率越低，則FeO含量越高，而電爐煉鋼時FeO的還原反應(yīng)是一個吸熱反應(yīng)，在煉鋼溫度下，還原1tFeO將需要消耗電量約800kWh。
2）DRI中脈石含量對能量消耗影響明顯，SiO2含量越高則必然會增加耗電量。而為保持渣的堿度，隨著SiO2的增加，加入的生石灰也必然增加，這樣就引起渣增加，而熔化1噸渣需耗電約530 kWh，并且SiO2和鍛煉過的生石灰的熔化均需消耗能量。
3）含碳量高的DRI對耗電量也有影響。因為熔池中[C] + [O] -> CO的反應(yīng)為放熱反應(yīng)，如果在吹入合適氧量的范圍內(nèi)，每增加1Nm3的氧，耗電量將減少2~4 kWh。
4）當(dāng)采用連續(xù)加入DRI方式時，在供電功率與DRI加入速率（冷裝28-38kg/MW.min，熱裝50kg/MW.min）相匹配條件下，可大幅度縮短冶煉時間，可維持電弧爐以最大的輸入功率作業(yè)，有利于提高電弧爐的產(chǎn)量；而采用分批加入DRI方式時，若加料不當(dāng)（如DRI過于集中或DRI靠近爐墻），則會造成DRI堆積或粘結(jié)在爐墻上，從而大大延長熔化時間和增加電耗。
5）DRI的爐料溫度對電耗影響較大，對冶煉周期影響較小。當(dāng)使用全冷裝海綿鐵時，電耗會比全廢鋼冶煉高出100~150kwh/t，而如果是全熱裝，電耗則與廢鋼相當(dāng)。
目前，為了降低DRI加入時電弧爐煉鋼的能量消耗，各鋼廠采取了許多種措施，如加入的DRI預(yù)熱，但需要防二次氧化。總而言之，為了降低耗電量，應(yīng)該使用高金屬化率、低SiO2的DRI，冶煉過程中適當(dāng)增碳，加料制度采用熱裝連續(xù)加料。
4 鋼水質(zhì)量
目前DRI在國內(nèi)外的電弧爐應(yīng)用中，主要用來冶煉高質(zhì)量的品種，如石油工業(yè)的石油套管、鉆桿；機械工業(yè)的深沖汽車板、特殊用途的鋼絲及特殊用途的鋼材，例如彈簧鋼、軸承鋼、汽輪發(fā)電機轉(zhuǎn)子、炮管以及航空、航天、原子能工業(yè)用鋼材等。
由于DRI不含殘存元素，可直接生產(chǎn)出不含殘余元素的鋼，鋼中夾雜物數(shù)量明顯降低，從而提高了鋼的熱軋和冷軋性能，特別是拉伸性能；使用DRI可明顯降低鋼中的S含量，鋼硫夾雜物的形態(tài)也可以得到控制，提高了鋼質(zhì)量，改變了鋼材的擴張和抗扭性能。
